Auf der Suche nach einem neuen Flaschenfüller hat sich die Oettinger Brauerei in Mönchengladbach an ihren langjährigen Partner KHS gewendet. Der Anwender erhielt eine Anlage, die ihn mit ihrem geringen Medien- und Ressourceneinsatz überzeugte.

Die Flaschen-Abfüllanlage ist kompakt und automatisiert. (Bild: KHS)

Vor dem Bürofenster von Jürgen Brunacker wird es immer wieder laut, wenn die Lkw die vollen Bierkisten zu den Kunden fahren. Der gelernte Braumeister ist technischer Betriebsleiter von Oettinger am Standort Mönchengladbach und erzählt, dass KHS bereits seit mehreren Jahrzehnten Partner der Brauerei ist und diese dabei unterstütze, ihre Strategie umzusetzen.

Die Abfülltechnik überzeuge seit jeher, erläutert Brunacker. Im vergangenen Jahr hat die Brauerei in den Innofill Glass DRS Eco Flaschenfüller investiert – für den Brauexperten erneut eine gute Entscheidung: „Die Maschine lief vom ersten Tag an mit voller Leistung.“

Auch Mike Herrmann, zuständiger Vertriebler beim Anlagenhersteller, begleitet die Brauerei seit nunmehr 18 Jahren. Nicht nur Herrmann und Brunacker kennen sich gut. „Die Verbindung zwischen unseren Mitarbeitern und denen von KHS ist außerordentlich stark“, sagt der Betriebsleiter. Dadurch konnten sie den Flaschenfüller zügig in Betrieb nehmen.

Der Zeitplan war herausfordernd, diesen haben die Mitarbeitenden jedoch durch die gute Zusammenarbeit erfolgreich umgesetzt: Knapp sechs Monate sind zwischen der Angebotserstellung und den ersten abgefüllten Bierflaschen vergangen. Je nach Größe und Behälterform füllt die Brauerei aktuell bis zu 40.000 Bierflaschen pro Stunde ab. Die Entscheidung für den Kauf im Herbst 2020 war schnell gefallen. Oettinger verglich Angebote und Systeme verschiedener Hersteller und die Brauerei investierte schließlich erneut in Technologie ihres langjährigen Partners. „Das Gesamtpaket stimmte einfach. Die Berechnung der Gesamtkosten im Hinblick auf einen geringeren Medien- und Ressourceneinsatz hat uns überzeugt“, bemerkt Brunacker.

Für eine Gesamt-Sauerstoff-Aufnahme von 20 ppb, also Teile pro Milliarde, benötigt der installierte Flaschenabfüller 160 g CO2 pro Hektoliter. Für 40 ppb ergibt sich ein Verbrauch von 110 g CO2 pro Hektoliter und somit bis zu 60 % weniger als im direkten Marktvergleich. Den Flaschenabfüller können die Mitarbeitenden auf die individuellen Kriterien verschiedener Biersorten abstimmen. „Wir passen den Füllprozess den Produkten unserer Kunden an“, erklärt Vertriebler Herrmann.

Viele Brauereien müssen die Kohlensäure zukaufen. Durch den steigenden Preis ist das ein wachsender Kostenfaktor. „Je geringer der Verbrauch für die abgefüllte Flasche, desto effizienter ist die Produktion“, erklärt Brunacker. „Und je geringer die Sauerstoff-Aufnahme, desto besser die Produktqualität. Der Einklang dieser beiden Punkte ist beim Füller phänomenal.“

Unmittelbar vor dem Verschließen der Behälter erfolgt eine Hochdruck-Einspritzung, die Brauereimitarbeitende mittels Kameratechnik überwachen. Sie führt dazu, dass das eingefüllte Bier aufschäumt. Der Schaum wiederum verdrängt das Luftvolumen aus dem Flaschenhals und unter dem Kronkorken. Denn wenn das Bier mit zu viel Sauerstoff in Berührung kommt, beginnt es zu oxidieren und der Geschmack verändert sich. „Der neue KHS-Füller schafft es, so sauerstoffarm zu füllen, dass eine Produktbeeinträchtigung durch die Maschine nahezu ausgeschlossen wird“, verdeutlicht Herrmann.

Durch die frequenzgeregelte Vakuumpumpe und das Eco-Verfahren spart die Brauerei darüber hinaus bis zu 20 % Energie und Wasser: Das Kühlwasser der Vakuumpumpe durchläuft einen Wärmeübertrager und wird anschließend für die Flaschendusche genutzt. Bisher haben diese beiden Prozesse jeweils eigene Medien verbraucht.

Einen weiteren Grund für ein Lob sieht Brunacker in der Kompaktheit der Anlage. Die Produktion ist durch die automatisierten und digitalisierten Prozesse zudem deutlich effizienter und sicherer. Ein Diagnose-Assistenz-System (DIAS) überwacht die gesamte Abfüllung. Einblicke in Betriebsdaten und Verbrauchswerte erfasst das System unkompliziert. Bei Bedarf können Mitarbeitende eingreifen und Abläufe korrigieren. Zudem können sie im Vorfeld Alarmschwellen individuell festlegen. „Wir können die Maschine so einstellen, dass sie immer die gleichen Werte bringt. Das bietet uns Vorteile im Hinblick auf Qualitätsmanagement und Produktsicherheit“, äußert Brunacker.

Darüber hinaus erkennt das System frühzeitig und lückenlos Flaschenbruch und sorgt so für ein sicheres Produkt. Mit dem verbesserten Scherbenschutz und der „Bottle-burst“-Überwachung schottet die Anlage im Vergleich zum alten Füller Glassplitter noch besser ab.

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Mit der kamerageführten Regelung der Hochdruck-Einspritzung namens Opticam kann der Anwender ohne Bediener automatisch die Schaumkrone überwachen und regeln. Die Füllabweichung ist nach Angaben von Herrmann kleiner als 1 mm. Dabei ermöglichen die automatischen Füllhöhen-Sonden dem Anwender eine stufenlose Verstellung für je nach Flaschenform- und größe unterschiedliche Füllspiegel. Das reduziert nicht nur den Bierverlust, sondern auch den Reinigungsaufwand, wie Brunacker feststellt: „Nach dem Füllen muss die Flasche mit Wasser abgespült werden. Je weniger Bierschaum sie aufweist, desto einfacher ist es, die Produktreste zu entfernen.“

Brunacker schätzt auch die Bedienbarkeit. „Unsere Mitarbeiter konnten innerhalb kürzester Zeit die Nachtschicht selbstständig absolvieren, ohne dass ein Monteur von KHS – wie bei der Inbetriebnahme neuer Maschinen üblich – vor Ort sein musste.“ Auch Produktwechsel kann die Brauerei schneller realisieren. Die automatischen CIP-Kappen müssen nicht mehr Mitarbeitende manuell anbringen oder entfernen, denn die Kappen entleeren sich selbst. Eine Umstellung von Bier auf Mischgetränke gelingt so zügig und problemlos. So füllen sich nicht nur die Flaschen schnell, sondern auch die Kisten, die die Lkw irgendwann am Fenster von Brunacker vorbei zu den Kunden transportieren.

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